随着公司精益管理的深入推进，各单位5s现场管理推行得如火如荼，大家对生产现场进行了更加深入细致地整改，深挖死角、集思广益，改善生产现场的“颜值”，使公司精益管理工作迈上了新台阶。
千里之行，始于足下。公司精益办从管理层到员工深入贯彻实施精益化生产思想，严格推行并落实5s管理。各车间以班组管理为切入点，从各工段附房、更衣室的工具、茶杯、桌椅等定置摆放入手，构建了以提升人的素养为核心；以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素；以安全、环保、节能为目标因素；以培养学习型班组，使企业得到持续改善为目的的生产现场动态管理体系。通过循序渐进、持之以恒地改善，为员工们创造了一个安全、卫生、舒适的工作环境，大大提高大家的工作热情，有力提升了生产效率。
为进一步激发全员自我改善的内生动力，营造“学精益、用精益、比精益”的全员齐参与的浓厚氛围，推进精益与生产的深度融合，公司编制了公司、部门、班组精益生产持续改善三年规划方案。同时利用报纸、led宣传板、oa办公平台、精益标语等载体，报道精益动态，宣传先进典型，普及精益知识，交流改善经验，营造精益文化氛围。
同时，公司还加强精益管理培训。首先推行组按期对内训师进行培训，并对内训师的培训制定了授课效果评估表。准备车间内训师皮建华结合车间在生产现场、产品质量、设备运转等方面存在的突出问题，对精益管理的理念、思路、方法、工具进行细致地培训后。该车间轮班长熊海丽深有感触地说：“通过今天的学习，我不仅了解了如何查找工作中存在的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，今后，我将不断提高自己，从一点一滴的小事做起，逐步将精益的理念渗透于班组的日常工作中，把班组管理工作做细做好。”
“精益生产的核心在于消除浪费。”精益办针对生产中出现的大大小小浪费问题突出“小”与“大”结合整治，把工作重心下移到机台、岗位，找准“病根”对症下药，为公司节支增效。前纺车间对大恒异纤机触摸屏显示喷花量的参数异常进行整改，节约维修费用1200多元，有力保障了生产。后纺车间对智能落纱小车的引纱板进行改造，为车间节约费用1400余元。印染事业部分批对每位员工开展各项对标学习，并在各部门成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗的项目或工作流程。同时他们从车间办公场所和生产环境等细节入手，持续改善精益管理。经过大家的共同努力，印染车间的办公场所及生产现场都发生了翻天覆地的变化，到处焕然一新，大大激发了员工的活力，调动了员工的工作积极性。
精益管理是一个永无止境的精益求精过程，在这个过程中，通过在生产系统内推行精益生产，规范5s现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式，从而全面提升企业的市场竞争力。